內螺紋精度測量方法
1.螺紋綜合測量
普通螺紋量規可以用于對內螺紋進(jìn)行綜合測量。用它來(lái)控制內螺紋作用中徑最小值，單一中徑最大值。
由上可知，螺紋量規基本上體現了中徑合格性的判斷原則。由于螺紋量規檢驗屬于模擬裝配式的驗收方法，不但方便、可靠，而且與普通螺紋的精度要求相當，因此已成為目前實(shí)際生產(chǎn)中使用最普遍的驗收方式。
2.螺紋單項精度檢測
螺紋精度單項檢驗指標有五項：大徑、小徑、中徑、螺距和牙型半角。精密螺紋對這五項指標都限定了公差范圍，這五項指標相互影響，決定了配合精度，例如，內螺紋的螺距誤差較大時(shí)，只要增加中徑的下限偏差，還是能同標準的外螺紋旋合在一起，這五項指標相互影響的結果產(chǎn)生一個(gè)螺紋作用中徑。內螺紋的作用中徑公差帶只要在規定的范圍內，就能相互旋合，通常的螺紋精度檢驗也是檢查螺紋作用中徑，用止通規檢查，為了提高螺紋配合質(zhì)量，單項指標要在規定的公差范圍內，而且螺紋的牙型要整齊。
3.螺紋配合間隙量的測量
內螺紋是一種較為復雜的幾何實(shí)體，衡量其質(zhì)量的指標主要有螺紋的精度和表面質(zhì)量。從單項精度很難直觀(guān)地看出加工螺紋質(zhì)量的好壞。螺紋配合的好壞在于作用中徑誤差的大小，這里采用被加工螺紋與標準外螺紋配合時(shí)的間隙量間接反映被加工內螺紋的作用中徑誤差。
螺紋配合間隙量的測量
測量方法是：首先將攻完的螺紋孔清洗干凈，并將絲錐旋入內螺紋孔中然后在絲錐的一端施加載荷，使絲錐產(chǎn)生偏移，根據偏移量的大小計算出螺紋的配合間隙。測量依據是，當水平載荷 P 逐漸增加時(shí)，絲錐的偏移量呈非線(xiàn)性急劇上升；當 P 增大到一定值時(shí)，由于絲錐與螺孔之間的間隙已經(jīng)消除，此后，隨著(zhù)載荷 P 的增加，絲錐與螺孔結合部和絲錐本身將發(fā)生彈性變形，載荷與變形成線(xiàn)性關(guān)系。將線(xiàn)性段直線(xiàn)延長(cháng)，并與縱軸相交，用所得交點(diǎn)的縱坐標值作為衡量螺紋孔精度的綜合指標。
4.軸向力對牙形精度的影響
開(kāi)始攻牙時(shí)，絲錐依靠在工件上切出的 JI 螺紋側面引導前進(jìn)。普通攻牙屬于連續切削，軸向力相對較大。因 JI 面太小，承受不了絲錐對工件的軸向力而產(chǎn)生接觸變形，使絲錐的軸向前進(jìn)量不足，各刃瓣滯后并在螺紋表面一側切出階臺而造成“陷切”現象。攻牙繼續進(jìn)行時(shí)，在由 KJ、GH、GF、CD 等側刃、頂刃切削時(shí)產(chǎn)生的軸向合力 Fa(-)和由 JI、EF、AB 等側刃切削時(shí)產(chǎn)生的軸向合力Fa(+)未趨平衡以前，“陷切”現象將繼續產(chǎn)生，攻牙的“陷切”現象直接影響螺紋一側的正確成形，并使其光潔度下降。
軸向力對牙形精度的影響
振動(dòng)攻牙時(shí)，由于屬于漸進(jìn)式切削，在每一個(gè)周期內的凈切削量比較小，軸向進(jìn)給很小，軸向力比起普通方法的連續攻牙也要小。從而減小了攻牙中的‘陷切“現象，提高了牙形精度，降低了螺紋表面粗糙度。
根據理論分析和試驗驗證，軸向力對攻牙的影響主要有以下三個(gè)方面：
1)軸向力的增加使摩擦扭矩增加，絲錐對工件的擠壓作用增強，加上被加工材料的回彈，使得工件內部應力增加、產(chǎn)生缺陷，在反復的擠壓過(guò)程中，使工件螺紋表面粗糙度變差，尤其是螺紋牙頂金屬容易被撕裂脫落。
2）絲錐開(kāi)始進(jìn)入底孔時(shí)，只有少數幾個(gè)齒承受軸向力，因此，每個(gè)齒分擔的軸向力增加，使齒形歪向一邊，造成牙型半角誤差增大。在顯微鏡下觀(guān)察螺紋全長(cháng)，入口處的螺紋質(zhì)量一般都較差，隨著(zhù)絲錐的切入，承受軸向力的齒數增加，每個(gè)齒承受的軸向力減小，因而牙型隨孔深的增加而逐漸趨于整齊。
3)內螺紋的每個(gè)齒槽都由絲錐上的刀齒一層一層將其切除，后一個(gè)刀齒總是在前一個(gè)刀齒的切削痕跡上進(jìn)行再切削的。在沒(méi)有軸向力干擾的條件下，絲錐每轉一轉，在軸向進(jìn)給一個(gè)螺距的距離；當存在軸向力時(shí)，后一刀齒在軸向力的作用下，偏離前一刀齒的痕跡，導致螺紋型面的階梯狀，表面粗糙度變差，刀齒的軌跡偏離正確型面，牙型半角誤差增大。當后一刀齒偏離過(guò)大時(shí)，刀齒的切削厚度增加，造成切削力的突然增加，容易產(chǎn)生崩刃和絲錐扭斷。