自動(dòng)攻牙機，機械零件在加工過(guò)程中，任何加工方法所得到的實(shí)際數據都不會(huì )與圖樣要求的數據絕結符合，肯定存在著(zhù)一定的誤差，誤差的大小決定了加工質(zhì)量的高低。機械零件的加工質(zhì)量包括加工精度和表面質(zhì)量，有些因素將直接影響加工質(zhì)量。因此了解影響加工精度及表面質(zhì)量的工藝因素并加以控制，是提高加工質(zhì)量的有效途徑。
在加工過(guò)程中工藝系統會(huì )產(chǎn)生各種誤差，從而改變刀具和工件在切削運動(dòng)中的相互位置關(guān)系而影響零件的加工精度。這些誤差與工藝系統本身的結構狀態(tài)和切削過(guò)程有關(guān)，產(chǎn)生誤差的主要因索有:
工藝系統的幾何誤差:包括結構方法的原理誤差、機床的幾何誤差、調整誤差、刀具和夾具的制造誤差、工件的安裝誤差以及工藝系統磨損所引起的誤差；工藝系統受力變形所引起的誤差；工藝系統受熱變形所引起的誤差；工件內應力所引起的誤差。
機械加工表面質(zhì)量有表面幾何特性和表面層的物理、力學(xué)性能兩個(gè)方面的含義。加工表面幾何特性(表面粗糙度)形成的原因主要有三個(gè)方面:與刀具形狀和幾何角度有關(guān)的幾何因素；與工件材料有關(guān)的金屬表面層塑性變形；機械加工中的振動(dòng)。
機械加工過(guò)程中工件由于受到切削力和切削熱的作用，其表面層的力學(xué)、物理性能將產(chǎn)生很大的變化，造成與基體材料性能的差異。這些差異主要為表面層的金相組織和顯微硬度的變化及表面層中出現殘余應力。
在數控機床加工零件，加工質(zhì)量是由機床、刀具、熱變形、工件余量的復映誤差、測量誤差和振動(dòng)等因素綜合影響的結果。提高質(zhì)量，主要有下面一些途徑和方法。
1)解決加工時(shí)所造成的加工質(zhì)量問(wèn)題
　　(1)提高機床導軌的直線(xiàn)度、平行度。
　　(2)定期檢測機床工作臺的水平。
　　(3)提高機床三坐標軸之間的垂直度。
　　(4)提高主軸與工作臺的垂直度。
　　(5)提高主軸的回轉精度及回轉剛度。
2）解決刀具方面所造成的加工質(zhì)量問(wèn)題
　　(1)針對不同的工件材料,選擇合適的刀具材料。
　　(2)刃磨合理的切削角度.
　　(3)選擇合理的切削用量。
　　(4)針對不同的工作材料，選擇不同的切削液。
3)解決工件原始精度所造成的加工質(zhì)量問(wèn)題
　　加工或應嚴格執行粗、精分開(kāi)的原則，工件在粗加工后應有充分的時(shí)間使工件達到熱平衡，在未達到熱平衡前，不宜立即進(jìn)行精加工。
4)解決熱變形造成的加工質(zhì)量問(wèn)題
　　(1采用有利于減少切削熱的各項措施。
　　(2)充分冷卻或使工件預熱.以達到熱平衡.
　　(3)合理選用切削液。
　　(4)創(chuàng )造恒溫的工作環(huán)境。
5)解決振動(dòng)造成的加工質(zhì)量問(wèn)題
　　(1)減少或消除振源的激振力。
　　(2)改進(jìn)傳動(dòng)結構的缺陷與隔振.
　　(3)提高機床、工件及刀具的剛度，增加工藝系統的抗振性。
　　(4)調節振動(dòng)源預率。在選擇轉速時(shí).盡可能使旋轉件的頻率遠離機床有關(guān)元件的固有頻率。
　　(5)采用減振器與阻尼器。
　　(6)合理選擇切削用量、刀具的幾何參數。